鋁合金壓鑄時常見的問題分析：氣孔 （空氣孔、 氣眼)：

特征：

壓鑄件內部（加工面）較為光滑的孔洞。

檢查方法：

定點、定面試加工或X光探測，判斷是否影響成品質量。

產生的原因有：

 

1) 澆口位置選擇和導流形狀不當，導致金屬液進入型腔產生正面撞擊和產生旋渦。  

2) 澆道形狀設計不良。

3) 壓室充滿度不夠。

4) 內澆口速度太高，產生湍流。

5) 排氣不暢。

6) 模具型腔位置太深。

7) 涂料過多，填充前未燃盡。

8) 爐料不干凈，精煉不良。

9) 機械加工余量太大（0.5以上)。　　

改進方案：

 

1）選擇有利于型腔內氣體排除的澆口位置和導流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統。

2）直澆道的噴嘴截面積應盡可能比內澆口截面積大。

3）提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。

4）在滿足成型良好的條件下，增大內澆口厚度以降低填充速度。

5）在型腔最后填充部位處開設溢流槽和排氣道，并應避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。

6）深腔處開設排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

7）涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發氣量小的涂料。

8）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。

9）調整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉換點。

10) 降低澆注溫度，增加比壓。

2、鋁合金壓鑄拉傷（拉痕、 粘模)

 

特征：

順著脫模方向，由于金屬粘附、拔模斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。

檢查方法：

 目測、直接或解剖后測量拉傷部位，判斷是否影響后道加工或成品質量。

產生原因 ：

1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出現倒斜度。

2）型芯、型壁有壓傷痕。

3）合金液粘附模具。

4）鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。

5）型壁表面粗糙。

6）涂料噴涂不到位。

7）鋁合金中含鐵量低于0.6%。　

 

改進方案：

1）修正模具，保證拔模斜度。

2）打光壓痕。

3）合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。

4）修正模具結構。

5）打光模具表面。

6）涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

7）適當增加含鐵量至0.6~0.8%。

3、鋁合金壓鑄冷隔（冷接、對接)

 

特征：

溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現的縫隙，呈不規則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發展的趨勢。

檢查方法：

直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質量。

產生原因分析：

1）金屬液澆注溫度低或模具溫度低。

2）合金成分不符合標準，流動性差。

3）金屬液分股填充，熔合不良。

4）澆口不合理，流程太長。

5）填充速度低或排氣不良。

6）比壓偏低。

改善方案：

1）適當提高澆注溫度和模具溫度。

2）改變合金成分，提高流動性。

3）改進澆注系統，改善填充條件。

4）改善排溢條件，增大溢流量。

5）提高壓射速度，改善排氣條件。

6）提高比壓

 

4、鋁合金壓鑄變形（扭曲、翹曲)

特征：

鑄件的幾何形狀整體變形。

檢查方法：

直接或解剖后測量變形程度，判斷是否影響后道加工或成品質量。

產生的原因：

1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。

2）開模過早，鑄件剛性不夠。

3）拔模斜度太小。

4）取置鑄件的操作不當。

5）推桿位置布置不當?！　?/span>

改進方案：

1) 改進鑄件結構，使壁厚均勻。

2) 確定最佳開模時間，加強鑄件剛性。

3) 放大鑄造斜度。

4) 取放鑄件應小心，輕取輕放。

5) 鑄件的堆放應用專用箱，去除澆口方法應恰當。

6) 有的變形鑄件可經整形消除。

5、鋁合金壓鑄氣泡 (鼓泡)

 

特征：

鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡，多呈圓形在表面分布。

檢查方法：

直接目測，判斷是否影響成品質量。

產生原因：

1）模具溫度太高。

2）填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。

3) 涂料發氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發氣體被包在鑄件表層。

4) 排氣不順。          

  5) 開模過早。

6) 合金熔煉溫度過高?！?/span>

改進方案：

1) 冷卻模具至工作溫度。

2）降低壓射速度，避免渦流包氣。

3）選用發氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。

4）清理和增設溢流槽和排氣道。

5）調整留模時間。

6）修整熔煉工藝。