鋁合金壓鑄工藝是將壓鑄機、壓鑄模和壓鑄合金3大要素有機組合和綜合運用的過程。壓鑄時金屬填充型腔的過程，是將壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素得到動態(tài)平衡的過程。這些工藝因素既相互制約，且相輔相成，只有正確選擇和調整這些因素，使之協(xié)調一致，才能獲得預期的結果。壓射過程中，不僅重視鑄件結構的工藝性、鑄型的先進性、壓鑄機性能和結構優(yōu)良性，壓鑄合金選用的適應性和熔煉工藝的規(guī)范性。更應重視壓力、速度和時間等工藝參數(shù)對鑄件質量的重要作用。這些工藝參數(shù)的選擇與合理匹配，是保證壓鑄件綜合性能的關鍵，同時也有直接影響生產效率和模具壽命。

 鋁合金壓鑄生產過程：壓射沖頭移動總共分為5個階段。其中第1階段(慢速封口階段)加上第2階段(金屬液堆積階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為慢壓射行程。第3階段(填充階段)的壓射沖頭的位移量通常稱為快壓射行程。第Ⅳ階段(增壓壓實階段)的壓射沖頭位移量通常稱為增壓壓實行程。特別要提及的是，鑄件氣孔中的氣體來源于合金液、模具型腔、壓射室及涂料。但在正常規(guī)范的生產中鑄件氣孔中的氣體主要來源于模具型腔和壓射室，模具型腔主要靠合理的澆注系統(tǒng)和溢流排氣系統(tǒng)來最大限度地減少氣體進入鑄件并使之排出模外，而壓射室中的氣體是靠調整壓射行程來控制壓射沖頭快速填充位移的起點，也就是慢壓射行程的終點，使合金液以慢速充滿壓室前端堆積于內澆口前沿，從而最大限度地減少氣體被合金液卷入而帶入模具型腔，達到最大限度地減少鑄件中的氣孔，提高鑄件的內部質量。而在正常生產中鑄件氣孔中的氣體主要來源于壓射室。所以，在壓鑄過程中對壓射程的控制是非常必要的。

    由于壓鑄件在壓鑄中存在著氧化夾雜和縮松等缺陷，從而降低了鑄件的致密性。對于有氣密性要求的壓鑄件，可通過浸滲處理填堵這些微隙。浸滲處理，是將壓鑄件浸在裝有滲透、填補作用的浸滲液中，使浸滲液透入壓鑄件內部的疏松處，從而提高了壓鑄件的氣密性能。

    一般壓鑄件不宜進行淬火處理。這一方面是因為壓鑄工藝的特點使壓鑄件具有較好的力學性能和致密的內部組織，在使用上基本能夠滿足一般的要求。另一方面則是由于壓鑄時以極高的速度充填的金屬液，使型腔中的空氣來不及完全排除，而被高的壓力壓縮于壁內，壓鑄件內部所存在的這種氣孔，當遇到高溫(淬火溫度)時，氣體劇烈地膨脹，將鑄件表層頂起而形成鼓泡。只有當采取了一些排除氣體的工藝措施，使壓鑄件的內部氣孔大為減少以后，才能進行淬火處理。

    通常為了穩(wěn)定鑄件的形狀和尺寸，或者為了消除壓鑄時的內應力，進行退火或時效處理是必要的。而退火、時效處理的溫度，并不使鑄件產生鼓泡。

    由于壓鑄件不僅只在常溫條件下工作，而且有的還要求在負的溫度條件下工作，為使壓鑄件適應這種工作條件，必須進行略低于或等于工作條件時的溫度的負溫時效處理，以便穩(wěn)定鑄件的形狀和尺寸。

    對于帶有絕緣橡膠硅鋼片鑲件的壓鑄件，只宜進行時效處理，不宜進行退火。壓鑄件的表面處理主要是加強鑄件表面的耐腐蝕性和增加美觀。